Rendimiento

En general, las aleaciones de alta temperatura basadas en cobalto carecen de fase de enriquecimiento común.Aunque la resistencia a la temperatura media es baja (sólo entre el 50% y el 75% de las aleaciones basadas en níquel), tiene un alto grado de resistencia, un alto grado de fatiga térmica y un alto grado de corrosión térmica por encima de 980°c.Buena resistencia al molino, buena soldadura.Se aplica a los motores de aviación, los motores de gas industriales, los motores de gas de los buques, las hojas guía y las hojas de los toberas de los motores diesel.

Fase reforzada de carburo.Los carbonos más importantes de las aleaciones de alta temperatura basadas en cobalto son MC, m23c6 y m6c, que se encuentran entre cristales y cristales durante el proceso de enfriamiento lento de las aleaciones de base de cobalto fundidas.En algunas aleaciones, un m23c6 pequeño puede formar cristales comunes con la matriz gamma.Las partículas de carbono de MC son demasiado grandes para influir directamente en el error de ubicación, por lo que el efecto de intensificación de la aleación no es evidente, mientras que los carbonos pequeños y dispersos tienen un efecto de intensificación positivo.Los carburos (principalmente m23c6) en los cristales evitan la deslocalización, aumentando así la persistencia de los materiales.El tejido microscópico visible de aleaciones de alta temperatura basadas en cobalto ha - 31 (X - 40) es el carburo de tipo cocrw 6 c en la fase de enriquecimiento por dispersión.

En algunas aleaciones de base de cobalto, como Sigma y laves, la presencia de una estrecha acumulación topológica es perjudicial y hace que la aleación sea frágil.Las aleaciones de base de cobalto rara vez se intensifican con compuestos intermetálicos debido a la inestabilidad a altas temperaturas de co3 (ti, al), co3ta y otros, pero en los últimos años también se han desarrollado aleaciones de base de cobalto reforzadas con compuestos intermetálicos.

La estabilidad térmica de los carburos de las aleaciones de cobalto es mejor.Cuando aumenta la temperatura, la acumulación de carburos en aleaciones de níquel aumenta a un ritmo más lento que el crecimiento en la fase gamma, y las temperaturas de disolución en la matriz son más altas (hasta 1.100°c).Por consiguiente, la intensidad de las aleaciones de base de cobalto suele disminuir lentamente a medida que aumenta la temperatura.

Las aleaciones de base de cobalto son resistentes a la corrosión térmica.Se considera que las aleaciones con base de cobalto son mejores que las aleaciones con base de níquel a este respecto debido a que los puntos de fusión del sulfuro de cobalto (por ejemplo, coproducción de co4s3 877ºc) son superiores a los del níquel.Los materiales tienen un alto punto de fusión (por ejemplo, ni - ni3s2 cristalizado total 645°c) y el azufre se distribuye a un ritmo muy inferior en el cobalto que en el níquel.Además, dado que la mayoría de las aleaciones con base de cobalto tienen un contenido de cromo superior al de las aleaciones con base de níquel, pueden formar una capa de protección del sulfato de metales alcalinos (por ejemplo, la capa de protección Cr2O3 corrompida por na2so4) en la superficie de la aleación.Sin embargo, la resistencia a la oxidación de las aleaciones de base de cobalto suele ser muy inferior a la de las aleaciones de níquel.Las primeras aleaciones de base de cobalto se fabricaron mediante procesos de fundición y fundición no al vacío.Las aleaciones posteriores, como las aleaciones mar - m509, se producen mediante fundición y fundición al vacío, ya que contienen más elementos activos, como el circonio y el boro.

Durabilidad.

El desgaste de las piezas de aleación se ve afectado en gran medida por la fuerza de contacto o de impacto de la superficie.El desgaste de la superficie en función de la tensión depende de la interacción entre la corriente equivocada y la zona de contacto.En el caso de las aleaciones de base de cobalto, esta característica está relacionada con la energía incorrecta de las capas inferiores de la matriz y con la transformación de la estructura de la matriz de un centro de superficie a una estructura de cristalización compacta de seis partes en función de la tensión o la temperatura.Los metales son más resistentes a la molienda que los materiales de construcción de cristales hexagonales compactos.Además, el contenido, la forma y la distribución de la segunda fase, es decir, los carbonos de segundo nivel, influyen en la resistencia a la molienda.Debido a la distribución de carburos de aleación como el cromo, el tungsteno y el molibdeno en matrices ricas en cobalto, la aleación se fortalece mediante la fusión de algunos átomos de cromo, tungsteno y molibdeno, lo que aumenta la resistencia a la molienda.En las aleaciones de base de cobalto fundidas, el tamaño de las partículas de carburo está relacionado con la velocidad de enfriamiento, que es más rápida y más fina.La aleación tiene menos dureza y las partículas de carburo son más gruesas cuando se procede a la fundición de arena.En este Estado, la resistencia de las aleaciones a la molienda es claramente mejor que la de las fundiciones de grafito (partículas finas de carburo), y la resistencia a la molienda de las aleaciones no es muy diferente, lo que indica que los carburantes en bruto contribuyen a una mayor resistencia a la molienda.