Las superaleaciones o aleaciones de alto rendimiento son materiales capaces de soportar temperaturas extremas que pueden dañar metales tradicionales como el acero, el titanio y el aluminio.Terminología " Superaleación " Fue utilizado por primera vez poco después de la segunda guerra mundial para describir un grupo de aleaciones que fueron desarrolladas para turbocompresores y turbomotores de aviones y requieren un alto rendimiento a altas temperaturas.Las aplicaciones de superaleaciones se han extendido a muchas otras áreas, incluyendo ahora aviones y turbinas terrestres de gas, motores de cohetes, plantas químicas y petroleras.Son especialmente adecuados para estas aplicaciones exigentes, ya que mantienen la mayor parte de su resistencia incluso después de una exposición prolongada a más de 650℃. Su versatilidad se deriva del hecho de que combinan esta alta resistencia con una buena ductilidad a baja temperatura y una excelente estabilidad superficial.       La superaleación a base de níquel es una especie de aleación compuesta multicomponente que contiene diferentes cantidades de cromo, molibdeno, tungsteno, niobio, aluminio, titanio, tantalio, tierras raras, hafnio, circonio, boro y carbono, además de níquel, para obtener la fuerza necesaria, resistencia a la oxidación y resistencia a la corrosión.Desde principios de la década de 1940, las superaleaciones se han desarrollado intensamente y continuamente.   En la década de 1950, la evolución de la forja a la fundición tradicional,   La temperatura permitida del metal de la hoja de turbina de cristal único solidificada direccionalmente se incrementó en 250℃, y el desarrollo de la tecnología de refrigeración casi duplicó la temperatura del gas de entrada de la turbina.Una contribución importante reciente es la disposición de los granos de aleación en las hojas de cristal único, lo que hace que las propiedades elásticas de los materiales se controlen más estrictamente.Estas características, a su vez, controlan la frecuencia natural de vibración de la hoja.   Las aleaciones a base de níquel pueden reforzarse mediante solución sólida o precipitación.Las aleaciones reforzadas con solución sólida, como la aleación Hastelloy X, se utilizan para aplicaciones que requieren sólo una resistencia media.En las aplicaciones más exigentes, como la sección caliente de un motor de turbina de gas, se requieren aleaciones reforzadas por precipitación.La mayoría de las aleaciones a base de níquel contienen entre el 10% y el 20% de CR, hasta el 8% de al y ti, entre el 5% y el 10% de CO y pequeñas cantidades de B, ZR y c. Otros aditivos comunes son mo, W, ta, HF y NB.En términos generales, los aditivos elementales en superaleaciones a base de níquel pueden dividirse en: ·γ - formadores (elementos que tienden a distribuirse a la matriz γ).   γ & # 39; formación (elementos asignados a γ & # 39; precipitación).   Máquina de moldeo de carburo.   Elementos segregados al límite del grano, como B, C y ZR.     La aleación de alta temperatura se utiliza ampliamente en el motor de turbina, y la eficiencia termodinámica del motor de turbina aumenta con el aumento de la temperatura de entrada de la turbina.Una superaleación es una aleación metálica que resiste la mayoría de las altas temperaturas, generalmente antes del 70% de la temperatura absoluta de fusión.   Todas estas aleaciones tienen buenas propiedades de arrastre, resistencia a la corrosión y resistencia a la oxidación, as í como buena estabilidad de la superficie y vida de fatiga.   Los principales elementos de aleación son níquel, cobalto o ferroníquel, que se encuentran en el Grupo 8 del sistema periódico de elementos.Aplicaciones, especialmente en la industria aeroespacial y nuclear, como motores y turbinas.   Dado que la temperatura de entrada de la turbina (tit) depende de las propiedades de temperatura del material que forma la hoja de la turbina, el desarrollo de estas aleaciones avanzadas permite al motor funcionar mejor a altas temperaturas.   Las superaleaciones a base de níquel tienen una estructura cúbica centrada en la superficie austenítica, que tiene las siguientes ventajas: buenas propiedades mecánicas, alto módulo, alta solubilidad de los elementos de aleación, sistema de superficie deslizante